Damit die verschweißte Verbindung beim Riemen prozesssicher ausgeführt wird empfehlen wir folgende Temperaturen: Für PU (Polyurethan) 285°C (ca. 275…295°C) bzw. 545°F (ca. 527…563°F) und für TPE (Polyester) 235°C (ca. 225…250°C) bzw. 455°F (ca. 437…482°F).
Generell empfiehlt es sich, dass der zu verschweißende Riemen zumindest Raumtemperatur hat.
Zu hohe Temperaturen „verbrennen“ das Schweißmaterial, zu „niedrige“ produzieren nicht die ausreichende Schmelzfähigkeit.

Bei richtiger Ausführung der Schweißung (z.B. Temperatur, Anpressdruck, Haltedauer, Abkühlzeit) ist die Naht fast genauso stark wie der restliche Riemen. Oftmals reißt der Riemen eher an einer anderen Stelle, wenn die Belastung zu hoch ist.

Dafür eignet sich ganz besonders die akkubetriebene Reibschweißmaschine. Diese kabellose Maschine benötigt keine Aufheizzeit und die Führungszange ist schon integriert. Somit ist das Handling in beengten Räumen sehr viel einfacher und die Schweißung ist innerhalb von Sekunden erledigt.
Alternativ kann auch eine Handschweißung mit Führungszange und Schweißspiegel durchgeführt werden.

Ja, und zwar mechanische Verbindungen. Generell sind diese aber eher als schnelle Überbrückungsmöglichkeit im Falle eines Riemenbruches vorgesehen. BEHAbelt bietet sogenannte gedrehte Rundriemen bzw. Hakenriemen an. Diese werden verdreht und mit einem Metallhaken verbunden.
Die andere Alternative sind die Hohlrundriemen. Hier ist das Innere des Rundriemens hohl. Darin wird ein Nippel platziert, welcher beide Riemenenden zusammenhält.

Generell reicht eine Stoßschweißung bei Riemenprofilen ohne Zugträger aus. Hierbei ist es unerheblich, ob es sich beispielsweise um ein Rundriemenprofil oder einen Keilriemen handelt.
Bei Riemenprofilen mit Zugträgern kann ebenfalls eine Stoßschweißung durchgeführt werden, jedoch muss man beachten, dass der Zugträger selbst nicht verschweißbar ist (Aramid, Polyester oder Stahl). Einzig der patentierte Glasfaser-PU-Zugträger von BEHAbelt ist verschweißbar.

Prinzipiell lässt sich der Schweißvorgang grob in vier Stufen unterteilen:

1. Riemenprofil vorbereiten (bei unverstärkten Riemenprofilen genügt der plane 90°-Schnitt; bei verstärkten Profilen sollte der Zugträger nach dem planen 90°-Schnitt noch ausgebohrt werden.)
2. Riemenprofil in die Reibschweißmaschine BEHAbelt RS02 einspannen.
3. Die Reibschweißmaschine benötigt keine Aufheizzeit, da die Hitze und der Aufschmelzprozess durch Reibung entstehen. Nach dem Starten der Maschine fahren die beiden Riemenenden mit der automatisch richtigen Anpressdruck zusammen und werden mittels Reibung in Sekunden verschweißt.
4. Nach dem Schweißvorgang und der Abkühlzeit wird mit einem Seitenschneider der Schweißwulst rundum abgeschnitten. Zusätzlich könnten die Reste des Wulstes auch noch abgeschliffen werden.

Sie finden eine Anleitung der Stoßverschweißung mit der Reibschweißmaschine BEHAbelt RS02 hier als Video.

Da die Zugträger (Aramid, Polyester, Stahl) selber nicht verschweißbar sind, sollte der Riemen im Sinne der besseren Verbindung ausgebohrt werden. Somit wird verhindert, dass die beiden Zugträger ohne Verbindung aneinander liegen und stattdessen diese Stelle mit PU ausgefüllt wird, welches selber komplett verschweißbar ist.
Eine detaillierte Anleitung zu diesem Arbeitsschritt finden Sie hier.

Der grundlegende Unterschied zwischen diesen beiden Verfahren ist die Art des Verschweißens:
Beim Spiegelschweißen wird ein Teflonspiegel bis zur gewünschten Temperatur erhitzt. Ist diese Temperatur erreicht, kann mit dem Verschweißen von PU oder TPE begonnen werden.
Bei der Reibschweißmaschine wird die Hitze bzw. die Schmelzung der Riemenenden aus PU (TPE nicht möglich) mittels Reibung erreicht. Das spart die Aufheizzeit und durch die Automatiken (0-Stellung, Anpressdruck, Frequenz der Reibung) ist auch die Wiederholgenauigkeit gegeben.
Zum Schweißspiegel gehört immer eine separate Führungszange, die das Feld der unterschiedlichen zu verschweißenden Profile sehr variabel gestaltet. Damit kann im Prinzip jedes Profil dank individuell austauschbarer Einsätze für die Führungszange verschweißt werden. Ebenfalls möglich sind Flachbandstreifen bis zu einer Breite von 80mm.
Bei der Reibschweißmaschine RS02 können die Spannbacken ebenfalls ausgetauscht werden; jedoch ist durch das Design der Maschine die Bandbreite etwas eingeschränkter als bei den separaten Führungszangen für Schweißspiegel (Geometrien für RS02: Rundriemen 6-20, Keilriemen: 6×4 – 22×14, daneben können noch diverse Sonderprofile, wie Spitzkeilriemen, Parallelkeilriemen, T-Profile und auch beispielsweise Quadrat- oder U-Profile).
Da das verschweißte Profil eine Abkühlzeit für die weitere Bearbeitung benötigt, muss es, entgegen der Verwendung eines Schweißspiegels in der Reibschweißmaschine verbleiben, da dort die Führungseinheit integriert ist. Somit ist für das Serienschweißen in größerer Stückzahl der Schweißspiegel die bessere Wahl. Dort verbleibt der verschweißte Riemen in der Führungszange und mit zusätzlichen Führungszangen können schnell weitere Riemen verbunden werden.
Letztendlich kommt auch der Anschaffungspreis zur Entscheidungsfindung hinzu. Die Reibschweißmaschine RS02 bzw. RS02 AKKU kosten deutlich mehr als die Kombination aus Schweißspiegel und Führungszange.

Prinzipiell lässt sich der Schweißvorgang grob in vier Stufen unterteilen:

1. Riemenprofil vorbereiten (bei unverstärkten Riemenprofilen genügt der der plane 90°-Schnitt; bei verstärkten Profilen sollte der Zugträger nach dem planen 90°-Schnitt noch ausgebohrt werden.)
2. Riemenprofil in Führungseinheit (z.B. Führungszange FZ01 Vario) einspannen. Damit werden die zu verschweißenden Enden korrekt ausgerichtet.
3. Der eigentliche Schweißvorgang: Der Schweißspiegel wird zwischen die beiden Riemenenden gehoben. Anschließend wird die Führungseinheit zusammengedrückt damit die Riemenenden an dem Schweißspiegel erhitzt und aufgeschmolzen werden. Nachdem der Schweißwulst sichtbar ist, wird die Zange geöffnet, der Spiegel entfernt und die Zange wieder zusammengedrückt und arretiert.
4. Nach dem Schweißvorgang und der Abkühlzeit wird mittels einem Seitenschneider der Schweißwulst rundum abgeschnitten. Zusätzlich könnten die Reste des Wulstes auch noch abgeschliffen werden.

Sie finden eine Anleitung der Stoßverschweißung mit Schweißspiegel BEHAbelt EErgo hier als Video.

Bei Riemenprofilen mit Zugträger bietet die Überlappverschweißung eine Steigerung der Zugkraft. Riemenprofile mit Zugträger werden in Anwendungen eingesetzt, die eine höhere Zugkraft benötigen. Der Zugträger (z.B. Aramid, Polyester, Stahl) selber ist nicht verschweißbar.

Generell sollte man zunächst die folgenden beiden Kenngrößen für die Entscheidung beachten:

Die Riemenlänge und das Fördergewicht.

Für die Riemenlänge gelten die nachfolgenden beiden Empfehlungen:
Riemenlänge < Riemendurchmesser x 1000 => keinen
Riemenlänge > Riemendurchmesser x 1000 => empfohlen

Beispiel: Rundriemen 12mm x 1000 = 12000mm = 12m
(Hinweis: Bei Keilriemen wird der Höhe als Durchmesser angegeben.)

Das Fördergewicht kann mit dem jeweiligen Fmax-Wert (Stoß / Überlapp) des Riemenprofiles abgeglichen werden.
Beispiel:
PU-Keilriemen mit den folgenden Fmax-Werten (Stoß 15,4kg, Überlapp 30,0kg).
Fördergewicht ist 21,0kg.
Somit wäre die Überlappverschweißung zwingend, weil die Gewichtsbelastung für die reine Stoßverschweißung zu hoch wäre.